MYOG-Projekte (Wandern, 2022 - 2024)

In diesem Punkt möchte ich Tipps geben, wie die eigene Ausrüstung durch handwerkliche Fähigkeiten verbessert bzw. ergänzt werden kann. Viele dieser Tipps stöberte ich im Internet auf. Andere habe ich selbst "erfunden", realisiert und getestet.

 

Im Inhaltsverzeichnis werden Beiträge, zu denen es Nachträge gibt, zusätzlich mit einem (N) gekennzeichnet. Die Zahl hinter dem Buchstaben gibt die Anzahl der Nachträge an.

 

Hinweis: Offene MYOG-Projekte, wo meine Beschreibungen noch ausstehen bzw. die gerade "in Arbeit" sind, werden im nachfolgenden Inhaltsverzeichnis in dunkelroter Schrift dargestellt.

C) MYOG-Projekte (Wandern, 2022 - 2024)

 

21) Februar 2022: Flugzeugtasche/Inliner aus DCF für den Flugzeugtransport/Rucksack

22) März 2022 (N5): karPACK v0 - Mein erster selbstgefertigter Rucksack (48 Liter)

23) September 2022 (N1): Solarpanel - Eine unabhängige Stromversorgung für unterwegs 

24) Oktober 2022: Schuhreparatur - Schuh-Innenfutter mit polymorphem Kunststoff reparieren

25) November 2022 (N1): Rucksack zpacks Arc Haul mit einem Reißverschluss für ein separates Quilt-Fach nachrüsten

26) Dezember 2023 (N2): Wassertank für das Winterbaden/Eisbaden modifizieren

27) Januar 2024 (N2): Regenjacke von zpacks (Vertice Rain Jacket) reparieren

28) März 2024 (N2): Schuhreparatur - Schuh-Innenfutter mit Lederflicken reparieren

29) Juli 2024: Regen- und Windjacke aus DCF (Dyneema Composite Fabric) herstellen 

30) November 2024: Regenhandschuhe aus DCF (Dyneema Composite Fabric) herstellen 

 

C21) Februar 2022: Flugzeugtasche/Inliner aus DCF für den Flugzeugtransport/Rucksack

 

Wenn ich mit dem Flugzeug zu meinen Wandertouren ins Ausland reise, versuche ich meinen UL-Rucksack als Handgepäck durchzubringen. Das gelang mir in der Vergangenheit meistens. Von der Größe und dem Gewicht passt das. Aber manchmal beanstandete das Flughafenpersonal bestimmte Ausrüstungsgegenstände. Dazu gehören

 

     (1) Trekkingstöcke,

     (2) Zeltheringe und

     (3) ein kleines Messer.

 

Auf meine (1) Trekkingstöcke und die (2) Zeltheringe kann ich auf keinen Fall verzichten. Ein (3) kleines Messer könnte ich mir überall besorgen. Bisher konnte ich das Flughafenpersonal immer überzeugen, dass ich ein harmloser Fluggast bin, der nur wandern will. Aber irgendwann wird das einmal scheitern. 

Deshalb dachte ich schon länger an den Kauf einer Fugzeugtasche von zpacks (Flugzeugtasche, 92 g). Als ich die Flugzeugtasche dann auf der Internetseite sah, kam mir die Idee, dass ich das auch selber anfertigen könnte. DCF-Reste lagen irgendwo noch rum. Schnell war eine Ideenskizze (siehe Bild 1) gezeichnet. Das Bild 1 zeigt die Innenseite der Flugzeugtasche.

Das Prinzip ist ganz einfach. Es ist wie eine Zeitung, die man in der Mitte zusammenklappen kann. Unten und rechts wird der Rand verklebt. Oben wird der Rand zweimal umgeschlagen, so dass er etwas Stabilität bekommt.

Bild 1: Ideenskizze für die Flugzeugtasche

Das Endprodukt sollte ungefähr die Maße 95 x 60 cm besitzen, so dass ich auch "riesengroße" Rucksäcke verstauen könnte.

Die schraffierten Flächen (1) und (2) in Bild 1 sind 2 cm breite Klebeflächen, die in die durch Pfeile angedeuteten Richtungen umgelegt (gefalzt) werden. 

 

Zuerst wird dabei die schraffierte Fläche (1) umgelegt. Dann wird das Transferklebeband der Breite 2 cm aufgetragen. Anschließend wird die linke Hälfte der Flugzeugtasche in der Richtung (3) auf die Klebefläche (1) geklebt. Jetzt wird die schraffierte Fläche (2) umgelegt und ebenfalls mit dem Transferklebeband versehen und verklebt.

Die schraffierten Flächen (4) und (5) werden in der Breite von 2 cm doppelt nach außen! umgelegt und mit dem Transferklebeband verklebt. Vor der endgültigen Verklebung der schraffierten Flächen (4) und (5) muss noch ein 20 mm-Blitzverschluss eingeklebt werden. Zum Fädeln für den Blitzverschluss verwendete ich kein 20 mm-Gurtband. Dafür fertigte ich mir ein doppelt gefaltetes Band aus DCF in der Breite von 2 cm und der Länge von 30 cm an. Dieses Band wird in den Blitzverschluss eingefädelt und dann in den doppelt nach außen umgelegten Rand auf jeder Seite von ca. 13 cm verklebt, so dass der Blitzverschluss gerade noch so aus dem Rand der Flugzeugtasche herausragt. Ist der Blitzverschluss eingefädelt und verklebt, wird abschließend der doppelt nach außen umgelegte Rand vollständig verklebt. 

Zum Abschluss werden zur leichten Fixierung des Randes der Flugzeugtasche statt eines Klettbandes noch 3 Kam-Snaps angebracht. 

 

Fertig ist die einfache Fugzeugtasche bzw. der einfache Inliner.

Bild 2: Flugzeugtasche/Inliner

Das DCF-Material (CT5K.18) wiegt ca. 58 g. Dazu kommt noch ein 20 mm-Blitzverschuss aus Plastik und das Transferklebeband in der Breite von 2 cm. 

Insgesamt ergibt das ein Gewicht von 84 g.

 

Wenn ich jetzt auf dem Flugplatz Probleme bei der Kontrolle meines Rucksacks bekommen sollte, kann ich meinen Rucksack kurzfristig in die Flugzeugtasche packen und als normales Gepäck aufgeben. Unterwegs kann ich die Flugzeugtasche dann bei Bedarf als Inliner verwenden.

C22) März 2022: karPACK v0 - Mein erster selbstgefertigter Rucksack (48 Liter)

Im ULTF-Forum gibt es eine spezielle Kategorie, die MYOG heißt. Dort stellen die Forumsmitglieder ihre Eigenanfertigungen vor. Darunter sind auch viele Rucksäcke. Wehmütig betrachtete ich mir immer die vorgestellten MYOG-Rucksäcke. Da sind wahre Kunstwerke darunter, was die nähtechnischen Fertigkeiten angeht. Lange überlegte ich, ob ich nicht selbst mit dem Nähen anfangen sollte. Aber irgendwie konnte ich mich nicht zu diesem Schritt durchringen.

Vielmehr stellte ich in den letzen Jahren den einen oder anderen Gegenstand aus DCF (Dyneema Cuben Fabric, früher Cuben) in der Klebetechnik her. Mit der Zeit hat sich so eine gewisse Fertigkeit entwickelt.

Idee

Dann reifte der Entschluss heran, einen Rucksack aus DCF in der Klebetechnik herzustellen. Meines Wissens hat das noch niemand im ULTF-Forum versucht.

Als Vorlage wählte ich den Rucksack von zpacks (Nero 38L DCF Backpack), den ich auch selbst besitze. Dieser Rucksack wiegt in der Auslieferungsvariante 308 g. Reduziert um das Rückenpolster und die außen angebrachten Befestigungsschnüre wiegt der Rucksack nur noch 275 g. Das ist nicht schlecht. Das war die Größenordnung, die ich mir bei meinem eigenen Rucksackprojekt auch vorstellte.

Schnell war eine Ideen-Skizze geboren.

Bild 1: Ideen-Skizze

Als Ausgangsmaterial war DCF (CT5K.18, Gewicht 50 g/qm, von extremtextil) vorgesehen, wo ich noch Reste übrig hatte. Es ist so ziemlich das schwerste DCF-Material auf dem Markt. Aber aus Sicherheits- und Stabilitätsgründen war mir das gerade recht. 

 

Das Material ist absolut wasser- und winddicht. Auch die Reißfestigkeit ist hervorragend. 

 

Lediglich die Abriebfestigkeit könnte besser sein. Da ich meine DCF-Ausrüstungsgegenstände immer wie ein "rohes Ei" behandle, sehe ich da keine großen Probleme. Nach jahrelanger Nutzung sehen meine DCF-Ausrüstungsgegenstände immer noch intakt aus. Nirgends gibt es abgenutzte oder durchgescheuerte Stellen.

Den Rucksack realisierte ich in den folgenden Fertigungsschritten:

      1) Grundkörper
      2) Roll-Top-Verschluss
      3) Befestigungen für Hüft- und Schultergurte
      4) Schultergurte mit Daisy-Chains und Brustgurt
      5) Sicherung für Roll-Top-Verschluss
      6) Tragegriff

      7) Trekkingstock- und Regenschirmhalterung
      8) Seitentaschen
      9) Netz-Seitentaschen
    10) Befestigungen für Isomatte/Zelt/Tarp
    11) Netz-Rückentasche
    12) Hüftgurttaschen

    13) Fazit

          

    14) Nachtrag (Mai 2022): 1.Test des Rucksacks auf dem Harzer Hexenstieg abgebrochen

    15) Nachtrag (Juni 2022): Reparatur des Rucksacks

    16) Nachtrag (Juli 2022):  Abbruch des 2.Tests auf dem Harzer Hexenstieg und Reparatur des Rucksacks

    17) Nachtrag (Juli 2024):  Schnürung an Seitentaschen/Rückentasche des Rucksacks

    18) Nachtrag (Juli 2024):  Allzweck-Beutel am Rucksack

 

1) Grundkörper

Der Grundkörper des Rucksacks in den Maßen 30 cm x 20 cm x 80 cm war schnell hergestellt. Aus den Maßen ergibt sich ein Rucksackvolumen von 48 Litern. Das Ausgangsmaterial (ca. 0,91 qm) des Grundkörpers hat ein Gewicht von lediglich 47 g.

 

Bild 2: Grundkörper des Rucksacks

Der Grundkörper besteht aus einem Stück. Geklebt ist er im Bereich des Bodens an 3 Seiten und am Rücken. Am Rücken deshalb, weil ich mir dort die geringste Belastung für eine Verklebung versprach.

Die Verklebung realisierte ich mit 20 mm-Transferklebeband (von extremtextil) durch eine einfache Überlappung, die ich aus Stabilitätsgründen zusätzlich mit 25 mm-DCF-Reparaturklebeband (von extremtextil) überklebte. Ob das im weiteren Verlauf üppig genutzte DCF-Reparaturklebeband in dem Umfang überhaupt notwendig gewesen wäre, kann ich im Moment nicht abschließend beurteilen. Das müssen erst die kommenden Feldtests zeigen. Aber bei meinem Prototyp stand eindeutig der Sicherheitsgedanke im Vordergrund. Übergroße Zugbelastungen sollten auf keinen Fall zur Auflösung der Klebeverbindungen führen.

2) Roll-Top-Verschluss

Im nächsten Schritt war der Roll-Top-Verschluss an der Reihe. Für den Roll-Top-Verschluss verwendete ich einen 10 mm-Blitzverschluss. Dann musste ich mir überlegen, wie ich die beiden Teile des Blitzverschlusses in den oberen Rand des Rucksacks integrieren konnte.

Bild 3: Blitzverschluss für Roll-Top-Verschluss

Dafür fertigte ich 2 Streifen von 10 mm Breite und 10 cm Länge an, die doppelt gefaltet (sozusagen 3-lagig) und verklebt worden. Wenn ich in meinen weiteren Ausführungen von 3-lagig spreche, dann ist die Skizze in Bild 3 gemeint.

Zeichenerklärung für Skizze:

     -rot      DCF in den Breiten 10 mm (oder 20 mm)
     -grün   Transferklebeband in der dazugehörenden Breite von 10 mm (oder 20 mm).

Die Streifen fädelte ich jeweils bis zur Hälfte in die beiden Teile des Blitzverschlusses ein.

Auch die Oberkante (Rand) des Rucksacks wurde aus Stabilitätsgründen 3-lagig verklebt. Nur die Stellen, wo ich den Blitzverschluss einkleben wollte, wurden vorerst freigelassen und nicht verklebt (siehe rot markierte grüne Einschnitte in der Ideen-Skizze im Bild 1 am oberen Rand).

Bild 4: Blitzverschluss vor der Verklebung

Bild 4 zeigt auf der linken Seite den 3-lagigen Rand. Auf der rechten Seite des Bildes ist ein Teil des Streifens des Blitzverschlusses bereits in den Rand eingeklebt. In der Mitte des Bildes ist der noch nicht verklebte Teil des Blitzverschlusses zu sehen. Damit der 10 mm-Streifen nach der Verklebung nicht verdreht im Blitzverschluss sitzt, muss die im Bild 4 mit dem roten Pfeil gekennzeichnete Seite des Streifens, vorher in den noch offenen Rand eingeklebt werden. Anschließend wird der Rand umgelegt und abschließend verklebt.

 

Bild 5: Im Rand verklebter Teil des Blitzverschlusses

Diese Vorgehensweise ist etwas „trickreich“. Bevor ich die eigentliche Verklebung der beiden Teile des Blitzverschlusses im Rand vornahm, übte ich erstmal im „Trockenmodus“, wie die Verklebung erfolgen muss, damit der Streifen nicht verdreht im Blitzverschluss sitzt. 

Bild 6: geschlossener Roll-Top-Verschluss

3) Befestigungen für Hüft- und Schultergurte

Als nächste Aufgabe standen die Befestigungen für die Hüft- und Schultergurte im Vordergrund. Diese Befestigungen wollte ich so gestalten, dass sie abnehmbar sind und im Schadensfall ausgetauscht werden können.

 

Bild 7: Klemmschnallen für Hüftgurt (rechts) und Schultergurt unten (links)

Auch für die Klemmschnallen bereitete ich 3-lagige Streifen zur Verklebung vor. Die Klemmschnallen für den Hüftgurt (rechts) besitzen an den mit einem roten Pfeil markierten Stelle eine kleine Schraube. Um diese Schraube wird der Streifen gelegt. Durch die Schrauben können die Klemmschnallen jederzeit gelöst und ausgetauscht werden. 

Bild 8: Befestigungen für Hüft- und Schultergurte (unten)

Das Bild 8 zeigt die montierten Klemmschnallen. Vor der Anbringung der Klemmschnallen verstärkte ich den Grundkörper noch mit einer selbstgefertigten Verstärkung (siehe rote Markierung). Mit einem Lötkolben brannte ich dann Langlöcher in der Breite der Streifen durch die Verstärkung und den Grundkörper des Rucksacks. Dann steckte ich die Streifen durch die Schlitze und verklebte sie an der Innenwand des Rucksacks. Diese Verklebung an der Innenwand des Rucksack wird später an der oberen Befestigungen für die Schultergurte noch besser sichtbar. Abschließend fixierte ich die an der Innenwand verklebten Streifen zur Sicherheit noch mit DCF-Reparaturklebeband.

 

Bild 9: fertiger Hüftgurt

Jetzt blieben noch die oberen Befestigungen für die Schultergurte übrig. Diese Befestigungen wollte ich variabel, d.h. in 3 Stufen höhenverstellbar machen. Zusätzlich sollten diese Befestigungen, wie unten, auch austauschbar sein. Dafür verwendete ich auch die Klemmschnallen mit der Schraube. Dann musste ich mir überlegen, wie ich diese Befestigungen klebetechnisch gestalte, damit sie allen Zugbelastungen standhalten können.

 

Bild 10: 3-lagige Streifen für Schultergurt

Für die obere Befestigung der Schultergurte fertigte ich mir 3-lagige 20 mm-Streifen an.

 

Bild 11: Verstärkung und Schlitze für Schultergurte

Zusätzlich verstärkte ich den Bereich (rote Markierung im Bild 11) für die obere Befestigung der Schultergurte. Dann brannte ich mit dem Lötkolben sehr vorsichtig 20 mm-Schlitze in die Verstärkung und den Grundkörper des Rucksacks.

Bild 12: Schlaufe für die obere Befestigung des Schultergurts

Bild 12 zeigt die Vorderseite des Rucksacks mit einer von 3 Schlaufen für die Höhenverstellbarkeit der Schultergurte.

Bild 13: Innenseite des Rucksacks mit eingefädeltem Streifen

Bild 14: Innenseite des Rucksacks mit teilweise verklebtem Streifen

Bild 15: Innenseite des Rucksacks mit vollständig verklebtem Streifen

Die Bilder 13 bis 15 zeigen die schrittweise Verklebung der Streifen auf der Innenseite des Rucksacks. Die farbige Skizze im Bild 15 zeigt das Prinzip der höhenverstellbaren oberen Befestigungen für die Schultergurte.

Zeichenerklärung für Skizze:

     -V        Vorderseite Rucksack
     -R        Innenseite Rucksack
     -rot      Grundkörper Rucksack
     -grün   Verstärkung auf der Vorderseite des Rucksacks (rote Markierung im Bild 11)
     -blau   3-lagiger 20 mm-Streifen (die Schlaufen für die 20 mm-Klemmschnallen)
     -gelb   DCF-Reparaturklebeband zur Abdeckung der noch sichtbaren Schlitze

Wer nicht ganz sauber bei der Erstellung der Schlitze im DCF arbeitet (siehe Bild 12, Schlitze sind etwas „ausgefranst“ oder zu groß?), der muss dann evtl. nachbessern. Aus optischen Gründen verklebte ich daher auf der Vorderseite die noch sichtbaren Schlitze mit kleinen Streifen aus DCF-Reparaturklebeband.

Bild 16: Schlaufen und Klemmschnalle für den Schultergurt

Bild 17: montierte Klemmschnalle am Rucksack

Bild 18: Gegenlichtbild der oberen Schultergurtbefestigung

 

Bild 19: Gegenlichtbild Verstärkung und fertige obere Schultergurtbefestigung

Bild 20: Gegenlichtbild fertige obere Schultergurtbefestigungen

Bild 21: fertige Hüft- und Schultergurtbefestigungen

 
Die Befestigungen für die Hüft- und Schultergurte waren nun erledigt. Bei den oberen Befestigungen für die Schultergurte konnte ich nach intensiver Überlegung sogar eine gewisse Höhenverstellbarkeit in 3 Stufen realisieren.

4) Schultergurte

Als nächstes Ziel hatte ich mir die Anfertigung der Schultergurte gesetzt. Auch dabei diente mir der Rucksack von zpacks (Nero 38L Backpack) als Vorlage.

 

Bild 22: Vorlage für rechten Schultergurt

Bei den Schultergurten musste ich mir überlegen, wie ich das mit der Polsterung lösen wollte. Mein erster Gedanke war darauf zu verzichten. Aber nach reiflicher Überlegung verwarf ich diesen Gedanken.

 

Bild 23: Papier-Vorlage, Papier-Fertigungsprinzip und DCF-Vorderteil

 

Bild 24: DCF-Vorderteil mit 3 mm-Schaumstoff, DCF-Abschluss

Beim ziellosen Stöbern in meinem „kleinen“ Materiallager fiel mir ein Rest eines schwarzen Schaumstoffs in die Hände. Nach kurzer Prüfung der Dicke und der Festigkeit entschied ich mich meine Schultergurte mit diesem 3 mm-Schaumstoff auszustatten. Der Schaumstoff war nach der Papier-Vorlage schnell ausgeschnitten.

 

Bild 25: DCF-Fertigungsprinzip

Stückweise umklebte ich den Schaumstoff auf der Rückseite des Schultergurts. Auf dem Bild 25 ist die Rückseite des Schultergurts zu sehen, der durch die Verklebungen nicht gerade sehr "schön" aussieht. Nach Abschluss aller Klebearbeiten am Schultergurt wollte ich deshalb die Rückseite mit einem passenden Stück DCF überkleben. Diese abschließende Rückseite des Schultergurts ist im Bild 24 links zu sehen.

 

Bild 26: Daisy-Chains auf der Vorderseite

Bild 27: Daisy-Chains auf der Rückseite

Bild 28: fertige Daisy-Chains auf der Vorderseite

Ausrüstungsgegenstände, auf die ich schnell Zugriff haben möchte ohne meinen Rucksack immer absetzen zu müssen, binde ich gern außen an den Rucksack. Deshalb sind Daisy-Chains an den Schultergurten für meine Rucksäcke besonders wichtig.

Für die Daisy-Chains fertigte ich einen 10 mm breiten 3-lagigen sehr langen DCF-Streifen an, wie er im Bild 26 zu sehen ist (rot ist DCF und grün ist Transferkleber in der Skizze neben dem Bild). Von der Vorderseite aus brannte ich vorsichtig mit einem Lötkolben (breite Spitze) 10 mm lange und ca. 1-2 mm breite Schlitze im Abstand von 3 cm durch den ganzen Schultergurt. Auf der Rückseite tat ich das ebenso. DCF lässt sich ja gut mit dem Lötkolben bearbeiten. Bei dem Schaumstoff muss man etwas aufpassen. Vorher habe ich an einem Probestück diese Vorgehensweise getestet, damit die Schlitze nicht zu groß werden.

Die farbige Skizze im Bild 27 zeigt das Prinzip, wie ich die Daisy-Chains konstruierte und klebte.

Zeichenerklärung für Skizze:

     -V       Vorderseite Schultergurt
     -R       Rückseite Schultergurt
     -rot     Schultergurt mit Vorderseite, Schaumstoffeinlage und Rückseite
     -blau   3-lagiger 10 mm-DCF-Streifen, der auf der Vorderseite nicht verklebt wird
     -grün  verklebte 10 mm-"Querverstrebung" in einer Schlaufe auf der Rückseite, soll
                das Herausziehen des Daisy-Chains verhindern
     -gelb  zum Abschluss wird über die komplette Rückseite ein passendes DCF-Stück
                vollflächig verklebt (siehe links im Bild 24)

Auf der Vorderseite sind die Daisy-Chains 3 cm lang.

Wer genau hinsieht, dem wird im Bild 28 eine kleine Abweichung von der Papier-Vorlage im Bild 22 auffallen. In der Papier-Vorlage sind die Enden der Schultergurte noch rund. Klebetechnisch fand ich kurzfristig keine akzeptable Lösung für die Realisierung der runden Schultergurtenden. Die fertigen Schultergurte besitzen an den Enden 3 gerade Kanten. Diese geraden Kanten ließen sich wesentlich einfacher kleben.

 

Bild 29: Schultergurte mit Daisy-Chains am Rucksack

Im Bild 29 sind auch noch 3 weitere kleine Details des Rucksacks zu sehen, auf deren Anfertigung ich nicht speziell eingehen will, weil sie relativ einfach zu realisieren waren.

5) Sicherung für Roll-Top-Verschluss

Das war einmal eine Sicherung (blaue Markierung im Bild 29) für den Roll-Top-Verschluss, den ich mit einer 10 mm-Klemmschnalle, einem 10 mm-Blitzverschluss und 10 mm-Gurtband realisierte. Kurzzeitig überlegte ich das Gurtband durch einen 3-lagigen 10 mm-DCF-Streifen zu ersetzen. Aber gerade die Sicherung des Roll-Top-Verschlusses wird bei der Öffnung und Schließung des Rucksacks ständig durch ein Teil des Blitzverschlusses gezogen und ist dadurch einer starken Reibung ausgesetzt. Starke (und ständige) Reibung ist aber einer der wenigen Schwachpunkte von DCF. Mit dem Gurtband konnte ich diese Schwachstelle vermeiden. Ein stabiles Gurtband ist aber schwerer als ein 3-lagiger DCF-Streifen gleicher Breite und Länge.

6) Tragegriff

Dann war da noch ein Tragegriff (rote Markierung im Bild 29) zwischen den oberen Befestigungen der Schultergurte. Das ist ein kleines Detail, aber eminent wichtig für die Handhabung des Rucksacks. Diesen Tragegriff fertigte ich aber aus einem 3-lagigen 10 mm-DCF-Streifen an, den ich auf der Innenseite des Rucksacks verklebte.

7) Trekkingstock- und Regenschirmhalterung

Auf meinen Wandertouren bin ich schon seit Jahren nur noch mit Trekkingstöcken unterwegs. Probleme gibt es wegen der Länge der Stöcke immer dann, wenn ich durch Ortschaften gehe oder Geschäfte für den Einkauf betrete. In solchen Fällen will ich meine Hände frei haben. Ich will aber auch nicht den Rucksack absetzen, die Stöcke falten und irgendwo am Rucksack verstauen. Das dauert mir alles viel zu lange.

 

Ähnliches gilt für den Regenschirm, wenn er mit auf eine Wandertour darf.

Für das schnelle Verstauen der Trekkingstöcke in voller Länge und des Regenschirms habe ich mir von den Osprey-Rucksäcken eine einfache Halterung (grüne Markierung im Bild 29) abgeschaut und nachgebaut. Ergänzt wird die Halterung an den Daisy-Chains durch 2 elast. Kordelschnüre mit Kordelstopper (siehe Kleine Basteleien B1 in diesem Menüpunkt).

Diese Halterung fehlt an keinem meiner Rucksäcke. Osprey hat sie. zpacks hat sie nicht, also rüstete ich sie dort nach. Mein MYOG-Rucksack hat sie jetzt auch.

8) Seitentaschen

Bei den Seitentaschen gab es zwei Probleme zu lösen.

In jede Seitentasche sollten 2 handelsübliche 0,75 Liter-Flaschen passen. Also musste die Öffnung groß genug sein.

Auf der anderen Seite durfte ein so große Öffnung aus optischen Gründen wegen des etwas „steifen“ DCF-Materials nicht zu sehr vom Rucksack abstehen. Also musste ich da irgendwie eine elastische Kordelschnur anbringen, die die Seitentaschen im ungeöffneten Zustand etwas an den Rucksack herandrückt. Beim Öffnen der Seitentasche muss dann mit der Hand die Öffnung der Seitentasche etwas auseinandergezogen werden.

Und zum Schluss sollte die Seitentasche unten etwas schmaler sein als oben.
 

Nach diesem Prinzip funktionieren eigentlich alle Seitentaschen an Rucksäcken.

 

Bild 30: Vorlage für Seitentaschen und Netz-Seitentaschen

Bild 31: Außenseite gefaltete Seitentasche

Bild 32: Innenseite gefaltete Seitentasche

Das Bild 30 zeigt in einer Ideen-Vorlage das Ergebnis meiner angestrengten Überlegungen. Diese Vorlage wollte ich für die DCF-Seitentaschen als auch für die Netz-Seitentaschen verwenden.

Die im Bild 32 rot markierten 2 cm breiten schraffierten Flächen (2, 3 und 4) sind Klebeflächen mit denen die Seitentaschen auf den Grundkörper des Rucksacks geklebt werden. Die rot markierte 1 cm breite schraffierte Fläche (1) ist der zukünftige innenliegende Kordelkanal für die elastische 3 mm-Kordelschnur. Die Skizze unter dem Kordelkanal zeigt den Aufbau des Kordelkanals.

Zeichenerklärung für Skizze:

     -rot     3-lagiger 1 cm-DCF-Rand, der als innenliegender Kordelkanal ausgebildet wird
     -grün  Transferkleber
     -blau   angedeutete elastische 3 mm-Kordelschnur  

Auf der Innenseite des Kordelkanals, also von außen kaum sichtbar, brachte ich mit dem Lötkolben an den jeweiligen Enden des Kordelkanals ein ca. 4 mm großes Loch an. Durch die beiden Löcher fädelte ich die elastische Kordelschnur. Dann spannte ich die elastische Kordelschnur so, dass die Seitentasche durch die Spannung an den Rucksack gedrückt wurde. Die Enden verknotete ich und versah sie aus optischen Gründen mit kleinen Endstücken.

Bild 33: Seitentaschen am Rucksack

Zum Abschluss brannte ich mit dem Lötkolben in den Boden jeder Seitentasche ein kleines Loch. In den Löchern kann Wasser abfließen, dass sich in ungünstigen Situationen dort sammeln könnte.

9) Netz-Seitentaschen

An vielen handelsüblichen Rucksäcken gibt es keine Netz-Seitentaschen. Für mich sind Netz-Seitentaschen essentiell. In den Netz-Seitentaschen verstaue ich hauptsächlich Nahrung (Obst, Nüsse usw), die ich tagsüber benötige.

Wie bei den DCF-Seitentaschen, benutzte ich auch für die Netz-Seitentaschen die Ideen-Skizze von Bild 30.

 

Bild 34: Vorlage für Netz-Seitentaschen

Für die Netz-Seitentaschen verwendete ich ein relativ grobmaschiges Netz (von extremtextil). Das Netz-Material hatte ich mir schon weit vor der Herstellung des Rucksacks für ein anderes MYOG-Projekt besorgt. Jetzt lag es in meinem Materiallager nutzlos herum und wartete auf die Verwendung. Wie sich später herausstellen sollte, spielten die groben Maschen noch eine wichtige Rolle bei der Befestigung der Netz-Seitentaschen am Rucksack.

Das Netz musste nicht unbedingt sehr dehnbar sein. Wichtig war mir eine gewisse Stabilität. Das versprach das verwendete Netz. An meinem zpacks-Rucksack wird dieses Netz ebenfalls verwendet. Bisher gab es mit diesem Netz-Material überhaupt keine Probleme.

Netz-Material lässt sich nicht so leicht mit DCF verbinden. Zu Beginn hatte ich mich damit abgefunden, dass ich die Netz-Seitentaschen auf einen 2 cm-DCF-Streifen aufnähen müsste, den ich dann abschließend an den Rucksack kleben könnte. Also doch nähen, was ich aber vermeiden wollte.

Aber irgendwie hat mich das „gewurmt“, weil ich bisher ohne Nähen ausgekommen war.

Sollte es ohne Nähen nicht möglich sein einen Rucksack nur durch Kleben herzustellen?

An diesem Problem grübelte ich tagelang herum. In dieser Zeit ruhte die Herstellung des Rucksacks vollständig. Alle mögliche Lösungen überlegte ich mir. Nichts hat meinen hohen Ansprüchen genügt.

Dann hatte ich die zündende Idee. Beim Stöbern in meinem Materiallager fiel mir ein Stück elastisches Einfassband in die Hand. Als ich das Band so betrachtete durchzuckte mich eine Idee.

Was wäre, wenn man dass Einfassend für die Netz-Seitentaschen aus DCF-Streifen herstellen würde?

 

Bild 35: DCF-Einfassband am Netz-Material

An einem Probestück testete ich das „DCF-Einfassband“. Die relativ groben Maschen des Netz-Materials kamen mir bei dem DCF-Einfassband entgegen. Wird das DCF-Einfassband fest genug gegen das Netz-Material gedrückt, verbindet sich dass DCF durch die groben Maschen hindurch miteinander. So trifft in den groben Maschen DCF auf DCF (siehe untere Kante der Netz-Seitentasche im Bild 35), was eine wesentlich stabilere Verbindung ergibt.

Bild 36: DCF-Einfassband und DCF-Kordelkanal an der Netz-Seitentasche

Die Skizze 2 im Bild 36 zeigt das Prinzip des DCF-Einfassbandes.

Zeichenerklärung für Skizze:

     -rot     Netzmaterial
     -blau  2 cm-DCF-Einfassband (auf jeder! Seite 2 cm)
     -grün  Transferklebeband

Die Skizze 1 im Bild 36 zeigt das Prinzip des DCF-Einfassbandes am oberen Rand der Netz-Seitentasche, was gleichzeitig ein Kordelkanal ist.

Zeichenerklärung für Skizze:

     -rot     Netzmaterial
     -blau   1 cm-DCF-Einfassband, was auch ein DCF-Kordelkanal ist
     -grün  Transferklebeband
     -gelb   angedeutete elastische 3 mm-Kordelschnur

Durch das DCF-Einfassband kann ich die Netz-Seitentaschen einfach an den Rucksack kleben.

Aber um das Nähen kam ich trotzdem nicht ganz herum.

Bild 37: DCF-Seitentasche und Netz-Seitentasche am Rucksack

Die mit dem roten Pfeil markierten Stellen im Bild 37 an den Ecken der Netz-Seitentaschen habe ich mit wenigen Stichen etwas fixiert. Im Bild ist das auch gut zu sehen. Konstruktionsbedingt sind an den Ecken durch das Ankleben kleine Löcher entstanden. Ich hätte das nicht machen müssen. „Lose“ Nahrungsmittel, wie zB Nüsse, wären aber aus den Löchern rausgefallen. Das wollte ich unbedingt vermeiden.

 

Bild 38: Netz-Seitentaschen am Rucksack

10) Befestigungen für Isomatte/Zelt/Tarp

Weil ich „unbequeme“ (zB überlange) Ausrüstungsgegenstände, wie Isomatte/Zelt/Tarp, gerne außen am Rucksack befestige, habe ich auch Befestigungsmöglichkeiten (siehe blauer Pfeil im Bild 37) für solche Dinge vorgesehen. Ob ich sie nutze, entscheide ich situationsbedingt.

 

Bild 39: Befestigungen für Isomatte/Zelt/Tarp am Rucksack

Die 4 Befestigungspunkte für die Spannschnüre sitzen an den Seitentaschen! (siehe rote Markierungen im Bild 39) und nicht im Grundkörper des Rucksacks.

11) Netz-Rückentasche

Wie schon mehrfach angedeutet, verstaue ich oft benutzte Ausrüstungsgegenstände (zB Regensachen, Toilettenpapier, Wasserfilter, Tages-Nahrung usw) sehr gern außen am Rucksack. Das erlaubt mir einen schnellen Zugriff ohne dass ich den Rucksack öffnen muss.

 

Bild 40: Netz-Rückentasche am Rucksack

 

Bild 41: Netz-Rückentasche am gepackten Rucksack

Die Netz-Rückentasche fertigte ich nach dem gleichen Prinzip, wie die Netz-Seitentaschen.

12) Hüftgurttaschen

Die zwei Hüftgurttaschen fertigte ich nach dem Prinzip der Flugzeugtasche an (siehe Bild 1 im MYOG-Projekt C21). 

Bild 42: Hüftgurttasche

Die Abmessungen sind ca. 20 cm x 16 cm. Der Verschluss der Hüftgurttaschen wird durch einen einfachen Roll-Top-Verschluss mit einem 10 mm-Blitzverschluss realisiert, den ich vor dem Umklappen in den oberen Rand einklebte (siehe dazu auch Punkt 2) Roll-Top-Verschluss mit den Bildern 3 bis 6).

Bild 43: Hüftgurttasche am Hüftgurt

Die Skizze im Bild 43 zeigt die Befestigung der Hüftgurttasche durch einen 25 mm-Kanal am Hüftgurt.

Zeichenerklärung für Skizze:

     -grün         Hüftgurttasche

     -rot            3-lagiger 25 mm-Kanal für den Hüftgurt

     -blau         20 mm-Transferkleber

     -gelb         20 mm-DCF-Reparaturklebeband  

     -schwarz  25 mm-Hüftgurt

Da der Kanal für den Hüftgurt 25 mm breit ist und der Transferkleber nur 20 mm misst, fixierte ich den Kanal nach dem Ankleben an der Hüftgurttasche noch zusätzlich mit 2 Streifen DCF-Reparaturklebeband.

Die Hüftgurttaschen kann ich auf dem Hüftgurt in gewissen Grenzen verschieben. Das erleichtert das Öffnen und Schließen der Hüftgurttaschen.

 
13) Fazit

Der 48 Liter-Rucksack wiegt ohne die Hüftgurttaschen 375 g und ist vom Packmaß so groß, wie eine TaR-Isomatte UberLite Regular.

Bild 45: Größenverhältnisse

Wenn man bedenkt, dass das DCF-Ausgangsmaterial für den Grundkörper ganze 47 g wiegt, ist das schon ein beachtliches Gewicht. Mein Minimal-Ziel war ein Gewicht unter 300 g. Obwohl der Rucksack ein Fassungsvermögen von 48 Liter hat, mache ich mir so meine Gedanken, wo das Gewicht herkommt.

Was sind die Ursachen für das überraschend hohe Gewicht?

Da ich nicht nähen konnte, musste ich viele Dinge mit Klemm-Schnallen, Blitzverschlüssen ua. Plastikteilen lösen. Dann sind da noch die Gurtbänder, die elast. 3 mm-Kordelschnur für die 3 Netztaschen und das grobmaschige Netz-Material. Von meinem Regenjacken-Projekt weiß ich, dass das Transferklebeband und das DCF-Reparaturklebeband ganz ordentlich zum Gesamtgewicht beitragen. Aus Sicherheitsgründen verwendete ich hauptsächlich das 2 cm-Transferklebeband. Viele Stellen am Rucksack (Haltepunkte der Hüft- und Schultergurte) verstärkte ich zusätzlich. An den breiten Schultergurten wollte ich auch noch etwas Schnick-Schnack (Daisy-Chains, Brustgurt) für allerlei Zusatzzeugs haben.

So schaukelte sich das Gesamtgewicht langsam hoch.
 

Aber für ein Vorserien-Modell bin ich trotzdem sehr zufrieden. Auch weil ich während der Herstellung des Rucksacks Lösungen für viele Probleme fand, die mir vor Beginn des Projekts als unlösbar erschienen.

Feldtests müssen nun zeigen, ob meine konstruktiven Lösungen dem harten Alltag einer Langstreckenwanderung gewachsen sind.

Demnächst werde ich noch einen weiteren Rucksack anfertigen. Dieser Rucksack (=Tagesrucksack) wird etwas kleiner sein und ein Fassungsvermögen von 20-25 Liter besitzen. Diesen Rucksack können dann Wanderpartner benutzen und testen. Bei diesem Rucksack werden meine Feldtest-Erfahrungen mit dem Vorserien-Modell in die Herstellung einfließen.

Bei nächster Gelegenheit werde ich über meine Erfahrungen berichten...

 

14) Nachtrag (Mai 2022): Die Gelegenheit für einen Test ergab sich Anfang Mai. Als Testgelände hatte ich mir den Harzer Hexenstieg (98 km) ausgesucht. Das ist eine 3-Tagestour und schien mir geeignet für den Test des Rucksacks.

 

Schon beim Bau des Rucksacks hatte ich vermeintliche Schwachstellen ausgemacht. Die Seitentaschen und die Netztaschen standen ganz oben in meiner Liste. 

 

Bild 46: Einfassband an den Netztaschen

An den Netztaschen war es speziell dass 10 mm-DCF-Einfassband (siehe Bild 46), das mir schon bei der Herstellung die Sorgenfalten auf die Stirn trieb. Das Einfassband war nicht vollflächig verklebt. Nur durch die sehr groben Maschen von ca. 5 mm Durchmesser erfolgte die Verklebung der beiden Seiten des Einfassbandes. Aber gerade das Einfassband bereitete unterwegs überhaupt keine Probleme.

 

Die Schultergurte stellten die Achillesferse des Rucksacks dar. Speziell in das Design, die Herstellung und die Befestigung der Schultergurte hatte ich eine ganze Menge Gehirnschmalz investiert.

 

Schon auf der Fahrt mit der Bahn nach Osterode, dem Startort meiner Wandertour, stellte ich fest, dass sich die aus DCF hergestellten "Gurtbänder" (3-lagige DCF-Streifen, siehe Bild 7 und Bild 10) der Schultergurte aus bestimmten Klemmschnallen so langsam herauszogen. 

 

Kritisch war das vor allem an den oberen Befestigungen der Schultergurte, wo ich 20 mm-Klemmschnallen verwendete. Das konnte ich vor Ort korrigieren, indem ich die überstehenden Enden der DCF-Gurtbänder etwas zusammenrollte und mit DCF-Reparaturklebeband fixierte. An den Enden der DCF-Gurtbänder entstand so eine kleine Wulst, die unter Belastung (ca. 8 kg Gewicht des Rucksacks mit Ausrüstung, Nahrung und Wasser) nicht aus den Klemmschnallen gezogen werden konnte. Eine Dauerlösung war das aber nicht.

 

Trotzdem startete ich meine Wandertour nach einer pünktlichen Anreise so gegen 7:45 Uhr. Nach ca. 1,5 km, ich war gerade am Stadtrand von Osterode angelangt und ca. 200 Meter auf dem eigentlichen Harzer Hexenstieg bergauf gelaufen, hörte ich ein Geräusch und der Rucksack hing nur noch an einem Schultergurt.

Eine Sichtprüfung ergab, dass sich die untere Befestigung des rechten Schultergurts aus dem Schultergurt förmlich herausgerissen hatte. Die 10 mm-DCF-Schlaufe war auf der Rückseite des Schultergurts verklebt. Aber der Belastung hat sie einfach nicht standgehalten. Eine schnelle Reparatur vor Ort war diesmal nicht möglich. 

 

Also musste ich die Wandertour abbrechen.

 

Schon auf der Heimfahrt mit der Bahn dachte ich intensiv über Lösungsmöglichkeiten nach. Neben der Verstärkung der Flächen, die die DCF-Schlaufen aufnehmen, wollte ich durch zusätzliche Verstärkungspunkte ein Herausziehen der DCF-Schlaufen verhindern. Zuerst dachte ich an Kam-Snaps. Aber das DCF-Material war an den Verstärkungsflächen zu dick. Zuhause fielen mir dann kleine Metallnieten in die Hände, die ich schließlich verwendete.

Bild 47: Reparatur Aufhängungspunkte der Schultergurte

Zeichenerklärung für Skizze:

     -rot     verstärkte Aufhängungsfläche für die DCF-Schlaufen

     -grün  Metallnieten oberhalb und unterhalb der DCF-Schlaufen

 

Vor und nach jeder DCF-Schlaufe, speziell an allen Aufhängungspunkten für die Schultergurte, setzte ich einen Metallniet (siehe Bild 47).

"Echte" Gurtbänder verwendete ich nur an den stark beanspruchten Stellen. Das waren der Hüftgurt und die unteren Gurtbänder zur Straffung der Schultergurte. Diese Gurtbänder sind einer hohen Reibungsbelastung in den Plastik-Schnallen ausgesetzt und werden ständig benutzt. 

 

Bild 48: Fixierung des DCF-Gurtbandes

 

Die obere Befestigung habe ich vollständig mit DCF realisiert und einmal in der Länge eingestellt (siehe Bild 48). Die wird nicht mehr verändert. Aber das relativ "glatte" DCF-Gurtband hat sich unter der Belastung langsam aus den Klemmschnallen gezogen. Auch das verhinderte ich für die Zukunft durch einen Metallniet (siehe Bild 48).

 

Jetzt wird sich mancher fragen, warum ich die Schlaufen für die Aufhängung der Schultergurte (siehe Bild 16-21) aus DCF anfertigte. Ich hätte sie auch aus 10 mm- oder 20 mm-Gurtband herstellen können. Aber dann hätte ich die Schlaufen annähen müssen. Das wollte ich nicht. Mir war von Anfang an bewusst, dass es an meinem geklebten Rucksack die eine oder andere Schwachstelle geben würde.

Den Test des reparierten Rucksacks werde ich aber diesmal etwas schlauer anstellen und von Schochwitz loslaufen. Bei einem Abbruch oder einem erfolgreichen Ende der Wandertour muss ich dann nur eine Bahnfahrt bezahlen und nicht zwei, wie es beim ersten Test der Fall war.

15) Nachtrag (Juni 2022): Alle Schlaufen, die auf der Innenseite des Rucksacks verklebt sind, verstärkte ich nochmals.

Bild 49: zusätzliche Fixierung der Schlaufen

Zeichenerklärung für Skizze:

     -V       Vorderseite (Außenseite)

     -R       Rückseite (Innenseite)

     -rot     Rucksackmaterial
     -blau   Schlaufen (auf der Innenseite (R) verklebt)
     -grün  Fixierung der Schlaufen

Die Stege der Schlaufen fixierte (=verklebte) ich mit einem 10 mm-DCF-Streifen, den ich mehrmals um die Stege wickelte (grüne Markierung im Bild 49).

16) Nachtrag (Juli 2022): Mit großem Optimismus bin ich zu meinem 2.Testversuch auf dem Harzer Hexenstieg gestartet.

Bild 50: Vor dem Start

Die beim letzten Versuch aufgetretenen Mängel an meinem MYOG-Rucksack konnte ich erfolgreich beseitigen.

Es hat sich herausgestellt, dass alle Verbindungen, die hohen Zugbelastungen ausgesetzt sind, kritische Stellen an meinem MYOG-Rucksack sind. Um die Zugbelastungen etwas zu minimieren, verwendete ich Metallnieten vor und nach den Schlaufen (siehe Nachtrag vom Mai 2022). Anders war das konstruktionsbedingt nicht zu "retten".

Die reparierten Stellen machten unterwegs überhaupt keine Probleme. Nie im Leben hätte ich vermutet, dass der Brustgurt diesmal die Problemstelle sein würde.

Bild 51: Schultergurt mit Blitzverschluss (Mutter)

Zeichenerklärung für Skizze:

     -rot    Bereich, wo der Blitzverschluss (Mutter) des Brustgurts angebracht ist
     -blau  In diesem Bereich ist hinter dem Schultergurt der Blitzverschluss verklebt

Die Befestigung für die eine Seite des Blitzverschlusses (Mutter) ist hinter dem Schultergurt verklebt.

Bild 52: Blitzverschluss (Mutter)

Auf dem DCF-Streifen (Bild 52), an dem der Blitzverschluss (Mutter) befestigt ist, können noch sehr schön die Reste des Transferklebers betrachtet werden.

Durch das Spannen des Brustgurtes hat sich der Blitzverschluss aus der Verklebung gelöst. Einfach unglaublich, welche Kräfte da wirken können. Ohne funktionierenden Brustgurt kann ich den Rucksack nicht richtig tragen. Die Schultergurte rutschen durch die Laufbewegung und die Last (ca. 8 kg mit Nahrung und Wasser) fast von den Schultern. Ständig müssen die Schultergurte wieder gerichtet werden.

Auch die verklebten Befestigungen des Brustgurts werde ich mit Metallnieten gegen ein Herausziehen absichern.

Bild 53: Brustgurt mit Metallnieten fixiert

In Zuge der Reparatur prüfte ich noch andere Stellen an meinem Rucksack, die evtl. Zugbelastungen ausgesetzt sein könnten.

Bei dem aktuellen Rucksack kann ich die Zugbelastungen nur durch die Metallnieten etwas verringern.

Sollte es einen weiteren MYOG-Rucksack aus DCF in der Klebetechnik geben, muss ich mir überlegen, wie ich die großen Zugbelastungen durch bessere Verklebungen realisieren kann. Da muss ich sicherlich etwas Gehirnschmalz investieren. Die eine oder andere Idee gibt es schon.

Jetzt wird es irgendwann einen 3.Testversuch mit dem Rucksack geben.

 

17) Nachtrag (Juli 2024): Jetzt erweiterte ich den Rucksack mit einer Schnürung an den beiden Seitentaschen und an der Rückentasche. 

 

Bild 54: selbstgefertigte Befestigungslaschen für die Schnürung

Die Befestigungslaschen fertigte ich aus DCF-Resten und Transferklebeband an. Die Befestigungslaschen klebte ich von Innen an den Rucksack. Die eigentlichen Befestigungslaschen steckte ich dann durch einen Schlitz nach außen, so dass ich dort die Schnürung durchziehen konnte. 

 

Damit ich die Schnürung spannen kann, sitzen an den jeweiligen Enden der Schnürung Leinenspanner.

Bild 55: Schnürung an der Seite des Rucksacks

 

Bild 56: Schnürung an der Rückentasche des Rucksacks

 

Ich bin gespannt, wie sich diese Erweiterung des Rucksacks in der Praxis bewährt.

 

18) Nachtrag (Juli 2024): Weil ich gerade an Verbesserungen für meinen MYOG-Rucksack arbeite, fiel mir noch eine Erweiterung ein, die ich schon vereinzelt an anderen MYOG-Rucksäcken sah. 

Das ist ein zusätzlicher Allzweck-Netzbeutel.

Dafür verwendete ich einen der alten Netzbeutel, die ich eine zeitlang als Packbeutel benutzte. Er hatte die passende Größe.

Bild 57: Netzbeutel mit Laschen

An dem Netzbeutel befestigte ich mit Kam-Snaps zwei Gurtbandlaschen, die ich in meiner Ersatzteilkiste fand.

Bild 58: Plastik-Karabiner am Rucksack

An der Außen-Befestigung für das Zelt/Tarp (oder eine breite Isomatte) band ich mit gelber Kordelschnur zwei Plastik-Karabinerhaken an. Auch die Plastik-Karabinerhaken fand ich in meiner Ersatzteilkiste.

Bild 59: Allzweck-Netzbeutel hinten am Rucksack

Den Allzweck-Netzbeutel kann ich nach Bedarf hinten an meinem Rucksack hängen. So gewinne ich zusätzlichen Platz für allerlei Dinge, wie Nahrung (Obst), Wäsche zum Trocknen oder Müll, den ich nicht in der Natur zurücklassen will.

Nach Gebrauch kann ich den Allzweck-Netzbeutel einfach abhängen und im Rucksack verstauen. Das Ganze wiegt ca. 25 g, aber das zusätzlich gewonnene Packvolumen wiegt das locker auf.

 

C23) September 2022: Solarpanel - Eine etwas leichtere Variante

 

Schon seit ca. 3 Jahren benutze ich auf meinen Wandertouren ein Solarpanel. Ein Solarpanel macht mich vom Frühjahr bis zum Herbst vollkommen unabhängig von jeglicher Stromversorgung. Zum Laden meines Handys und der Stirnlampe reicht das vollkommen aus. Auch einen oder zwei Regentage hintereinander kann ich locker überbrücken.

Aktuell bin ich mit einem Solarpanel von SunnyBAG, dem Leaf+ (214 g), unterwegs. Das Solarpanel versorgt eine Powerbank von NiteCore, die NB10000 (V1, 150 g). Mit vier elast. Kordelschnüren und vier Haken wird das Solarpanel an der Rückseite des Rucksacks befestigt. Insgesamt wiegt die Konstruktion 378 g.

Bild 1: Solarpanel SunnyBAG Leaf+ mit Befestigung

Das ist ein ordentliches Gewicht, wenn bedacht wird, dass funktionierende Solarpanel mit ähnlichen Leistungsparametern schon unter 200 g wiegen. Da steckt also noch Einsparpotential drin. Mir war aber wichtig, dass ich mich auf einer Wandertour 100%-ig auf das Solarpanel verlassen kann.

Angeregt durch MYOG-Solarpanel im Internet, besorgte ich mir ein Solarpanel von Lixada.

 

Bild 2: Solarpanel von Lixada

Lange Zeit lag es aber ungenutzt in meinem Schrank herum. Ich konnte mich nicht dazu durchringen es zu benutzen.

Auf der Rückseite besitzt das Solarpanel einen USB-A-Ausgang zum Laden einer Powerbank.

 

Bild 3: Rückseite des Solarpanels von Lixada

Jetzt startete ich einen Versuch mit diesem Solarpanel.

Dazu musste ich das Solarpanel etwas modifizieren. Zuerst befreite ich das Solarpanel von "unnötigem" Ballast.

 

Bild 4: Neue Aufhängung für das Solarpanel

Das bedeutete, dass ich zwei neue Löcher für die Aufhängung anfertigen musste. Dafür nutzte ich ein passendes Locheisen und Metallösen.

 

Bild 5: Modifiziertes Solarpanel

Anschließend schnitt ich mit einer Schere alles weg, was meiner Meinung nach weg konnte.

 

Bild 6: Befestigung der Powerbank auf der Rückseite

Mit einem stabilen Klettverschluss befestigte ich die Powerbank an der Rückseite des Solarpanels. Einen Klettverschluss verwendete ich deshalb, weil ich mir die Möglichkeit eines Austauschs der Powerbank offen halten wollte.

 

Bild 7: Powerbank an der Rückseite des Solarpanels

Ein möglichst kurzes Ladekabel mit einem rechtwinkligen USB-A-Anschluss (Solarpanel) und einem rechtwinkligen USB-C-Anschluss (Powerbank) vervollständigte den elektrischen Teil des Solarpanels.

 

Bild 8: Solarpanel mit Powerbank und Befestigung

Die Befestigung fertigte ich aus elastischer 3 mm-Kordelschnur an. An jeder Kordelschnur befestigte ich einen verstellbaren Cordlock Hook - Mini.

Die "neue" Konstruktion wiegt 298 g.

Das ist noch weit von 200 g entfernt, aber vielleicht kann ich das Gesamtgewicht unter 200 g drücken, wenn ich eine leichte 5000 mAh-Powerbank verwenden würde.

Jetzt müssen nur noch die ersten Test erfolgreich verlaufen...

 

Nachtrag (Oktober 2022): Auf meiner Wandertour Deutschland der Länge nach konnte ich das modifizierte Solarpanel aus dem Jahr 2020 (7,8 W) ausgiebig testen. 

 

Es hat alle meine Erwartungen erfüllt. 

Wegen der Größe des Solarpanels und des verwendeten Befestigungsmaterials konnte ich das Solarpanel an beliebigen Stellen des Rucksacks (oben, hinten, an den Seiten), abhängig vom Stand der Sonne, befestigen. Das hat mir den ganzen Tag eine optimale Ausrichtung der Solarzelle zur Herbstsonne ermöglicht.

 

Mein Handy (iPhone SE 2022) wurde am Abend immer vollständig geladen. Mehr musste das Solarpanel nicht tun.

 

C24) Oktober 2022: Schuhreparatur - Schuh-Innenfutter mit polymorphem Kunststoff reparieren

 

Wanderschuhe gehören für mich zu den "4 großen" Ausrüstungsgegenständen ((1) Wanderschuhe, (2) Schlafsack/Quilt, (3) Zelt/Tarp, (4) Rucksack). Da muss einfach alles passen, wenn längere Wandertouren ein Vergnügen werden sollen.

Wenn jetzt, wie bei mir auf der Wandertour Deutschland der Länge nach, die Wanderschuhe (ALTRA Lone Peak v5) nach ca. 300 km die ersten Verschleißerscheinungen (Löcher am Schuh-Innenfutter im Hackenbereich) zeigen, ist "guter Rat teuer".

 

Bild 1: Loch am Innenfutter der Hacke

Was tun?

Neue Wanderschuhe kaufen?

Wenn man sich mitten in der Wildnis befindet, wird es nicht so leicht einen geeigneten Schuhladen zu finden. Wer dazu noch eine spezielle Schuhmarke benötigt, wie bei mir die ALTRA-Trailrunner, steht vor einem fast unlösbaren Problem.

Schuhe unterwegs bei einem Schuster, der etwas vom Fach versteht, quasi so im "Vorbeigehen" reparieren lassen?

Wenn das so leicht wäre. Schuster gibt es nicht, wie Sand am Meer. Viele Ortschaften, auch große Städte, haben überhaupt keinen Schuster mehr.

Unterwegs selbst reparieren?

Wenn das so einfach wäre.

Wegen einer Fußverletzung musste ich die Wandertour Deutschland der Länge nach nach knapp 500 km abbrechen. Bis dahin bin ich mit meinen defekten Wanderschuhen noch gelaufen. Die Löcher am Innenfutter der Hacken wurden immer größer. Zuhause angekommen habe ich die Wanderschuhe beim Schuster meines Vertrauens in Halle (Saale) reparieren lassen.

 

Bild 2: Wanderschuh nach der Reparatur

Die Reparatur bestand im Aufkleben eines Lederflickens im Bereich der Hacke.

Könnte ich das unterwegs auch selbst reparieren?

Mit einem Flicken wäre das nicht so einfach möglich.

 

Nach der Reparatur bin ich im Internet durch einen Zufall auf ein Video gestoßen, dass die Reparatur eines Schadens am Innenfutter der Hacke eines Wanderschuhs zeigt.

Der Link Schuhreparatur eines Innenfutters mit einem polymorphen Kunststoff verzweigt in ein youtube-Video.

Für die Schuhreparatur wird in dem Video ein Kunststoff-Granulat (Polymorph) verwendet.

 

Bild 3: Polymorph für die Schuhreparatur

Im Video wird das Polymorph mit einem Heißluft-Gerät für die Verarbeitung vorbereitet. Unterwegs gibt es aber in der Regel kein Heißluft-Gerät. Aber es geht auch mit heißem Wasser, wie die Beschreibung auf der Rückseite des Polymorph-Beutels zeigt.

Bild 4: Verarbeitungshinweise für das Polymorph

Polymorpher Kunststoff ist ein nylonähnlicher Kunststoff, der bei 62 °C (140 °F) erweicht und von Hand geformt werden kann. Sobald fest, ist er extrem haltbar - wenn also etwas damit repariert wird, hält es ewig. Der Kunststoff kann immer wieder geschmolzen werden.

Verarbeitungshinweise:

1. Behälter für das Granulat vorbereiten (Becher, Schüssel usw)
2. Granulat in den Behälter geben
3. Kochendes Wasser in den Behälter mit dem Granulat gießen
4. Warten bis das Granulat transparent wird
5. Granulat vorsichtig aus dem heißem Wasser nehmen
6. Abtropfen lassen und das zwischen dem Granulat eingeschlossene Wasser ausdrücken
7. Mit dem Formen beginnen

Für den Ernstfall unterwegs habe ich mir eine kleine Menge des Polymorph-Materials in einem verschließbaren Beutel abgefüllt.

Bild 5: Beutel mit Polymorph

Mit dem Polymorph und den Verarbeitungshinweisen könnte ich also auch unterwegs eine "Notreparatur" an meinen Wanderschuhen durchühren.

Das ist genau das, was ich immer gesucht habe...

C25) November 2022: Rucksack zpacks Arc Haul mit einem Reißverschluss für ein separates Quilt-Fach nachrüsten 

Im MYOG-Projekt C17 (Rucksack zpacks Nero 38 L mit einem Reißverschluss für ein separates Quilt-Fach nachrüsten) beschrieb ich im Februar 2021 sehr genau die Nachrüstung eines Rucksacks mit einem Reißverschluss für ein separates Quilt-Fach, das von außen zugänglich ist.

Seit dieser Zeit hat sich das Quilt-Fach auf meinen Wandertouren bestens bewährt. 

Beim zpacks Nero ist das Hauptmaterial DCF, das sich gut verarbeiten lässt. Dort klebte ich den Reißverschluss einfach mit 10 mm-DCF-Transferklebeband ein. Das hält wunderbar. Erst ein Jahr später nähte ich den eingeklebten Reißverschluss aus Sicherheitsgründen zusätzlich fest.

Mein Hauptrucksack für Langstreckenwanderungen, der zpacks Arc Haul, stammt vom Sommer 2017. Der Rucksack besitzt herstellerseitig kein Quilt-Fach. Lange überlegte ich, ob der Rucksack ebenfalls mit einem Quilt-Fach nachgerüstet werden sollte. Der Grund für die Unschlüssigkeit war das Hauptmaterial des Rucksacks. Das besteht aus 210D HDPE Gridstop, das auf der Innenseite zusätzlich eine PU-Beschichtung besitzt. Bei dem Rucksackmaterial, das war mir sofort klar, muss der Reißverschluss unbedingt eingenäht werden.

Bild 1: Aufgeschnittener Rucksack

Nach dem Aufschneiden des Rucksack "versäumte" ich die Schnittkanten des Materials äußerst vorsichtig mit einem Feuerzeug. Dadurch wollte ich verhindern, dass die Schnittkanten durch eine zu starke Beanspruchung ausfransen. 

Das Einnähen des ziemlich steifen YKK AQUAGARD 5C-Reißverschlusses mit der Hand gestaltete sich aber sehr schwierig. Dann überlegte ich, dass ich vor dem Nähen den Reißverschluss provisorisch mit 10 mm-DCF-Transferklebeband einkleben könnte. Das würde den Reißverschluss etwas fixieren und das Nähen wäre dadurch deutlich einfacher.

Bild 2: Eingeklebter Reißverschluss am Rucksack

Beim Klebeversuch stellte ich überrascht fest, dass das DCF-Transferklebeband ganz gut an der PU-Beschichtung des Rucksacks hält. Schnell war der Reißverschluss vollständig eingeklebt.

Bild 3: Quilt-Fach mit Reißverschluss am Rucksack

Auch das Nähen mit der Hand verlief problemlos.

Ich bin gespannt, wie der so präparierte Rucksack den ersten Härtetest auf einer Wandertour besteht.

 

Nachtrag (April 2023): Der eingenähte Reißverschluß hat alle Belastungen ausgehalten. Es gab keine Probleme auf dem Kellerwaldsteig.

 

C26) Dezember 2023: Wassertank für das Winterbaden/Eisbaden modifizieren

 

In Fragen/Themen-F6 (Kälteverträglichkeit - Wie kann ich mich besser gegen die Kälte rüsten) beschrieb ich die Vorgehensweise, wie ich mich besser auf Kälte vorbereiten kann. Interessant wird dieser Aspekt auf Wandertouren in Zeiträumen, wo bei Übernachtungen mit Minustemperaturen gerechnet werden muss. Das ist das zeitige Frühjahr (März bis April), der späte Herbst (Oktober bis November) und der Winter (Dezember bis Februar).

Damit ich zuhause trainieren kann und nicht jeden Tag an einen See fahren muss, besorgte ich mir einen IBC-Wassertank mit einem Fassungsvermögen von 1000 Liter.

 

Bild 1: IBC-Wassertank 1000 Liter

Das Bild 1 zeigt den Größenvergleich zwischen dem Wassertank und einer Regentonne. In der Regentonne startete ich den 1.Versuch mit dem Winterbaden. Aber die Regentonne war definitiv zu klein für mich.

Nach der Bestellung im Internet lieferte eine Spedition innerhalb von 14 Tagen den Wassertank. Dann nahm ich einen Zollstock zur Hand und führte einige Messungen durch. So bestimmte ich, wo ich den Wassertank aufschneiden musste. Dann zeichnete ich mit einem Bleistift die Schnittlinie ein.

 

Bild 2: Wassertank mit Schnittlinie

Im Bild 2 ist sofort zu erkennen, dass die Gitterkonstruktion das vollständige Aufschneiden des Wassertanks von außen unmöglich macht. An den mit Bleistift gekennzeichneten Stellen brachte ich mit dem Winkelschleifer von außen trotzdem Schnitte an. Dann schnitt ich den Wassertank oben auf, so dass ich hineinsteigen konnte. Von innen vollendete ich dann den Schneidevorgang. Zum Schluss glättete ich mit Sandpapier den aufgeschnittenen Rand des Wassertanks.

 

Bild 3: Wassertank aufgeschnitten

Der Boden des Wassertanks ist sehr fragil. Deshalb fertigte ich aus Terassendielen (Douglasie) einen Holzfußboden an. Dieser Holzfußboden soll das Gewicht von maximal 2 Personen gleichmäßig auf den Boden des Wassertanks verteilen.

 

Bild 4: Holzfußboden für den Wassertank

Damit sich 2 Personen im Wassertank bequem hinsetzen können, befestigte ich rechts und links jeweils eine kleine Sitzbank auf dem Holzfußboden.

 

Bild 5: Wassertank mit Holzfußboden und Sitzbänken

Im Internet besorgte ich mir noch zusätzliche Informationen, wie sich das Holz einer Douglasie im Wasser verhält. Erfreut konnte ich feststellen, dass dieses Holz viele Jahre ohne Probleme im Wasser "überlebt".

Bild 6: Auffüllen des Wassertanks

Bild 7: Abdeckung für Schutzplane

 

Bild 8: Wassertank mit Schutzplane

Damit das Wasser möglichst sauber bleibt, kaufte ich mir noch eine Abdeckung für den Wassertank.

Nach der Winterbade-Saison entscheide ich, was mit dem modifizierten Wassertank wird. Vielleicht baue ich den Wassertank dann in einen Jacuzzi um.

 

Nachtrag (Juli 2024): Rückblickend auf den Winter 2023/2024 muss ich leider feststellen, dass ich den modifizierten Wassertank sehr selten nutzte. 

Im nächsten Winter, der mit Sicherheit kommen wird, muss ich das besser machen.

Als ich im April 2024 die Abdeckung vom Wassertank nahm, stellte ich überrascht fest, dass sich auf der Wasseroberfläche ein "öliger Film" gebildet hatte. Erschrocken ließ ich dann den Rest des Wassers aus dem Wassertank ablaufen. Zuerst konnte ich mir das nicht erklären, auch weil der Wassertank den ganzen Winter abgedeckt war. 

 

Dann hatte ich das Holz (Douglasie) für die Bodenplatte in Verdacht. 

 

War das Holz aus dem Baumarkt mit irgendeinem Mittel behandelt worden? 

Eine sofortige Fahrt zum Baumarkt, wo ich das Holz gekauft hatte, klärte die Angelegenheit auf. 

 

Das Holz war nicht behandelt, so versicherte mir das eine Verkäufer im Baumarkt.

Woher kam der Ölfilm dann her?

Intensive Recherchen im Internet lieferten dann eine für mich plausible Erklärung. Durch den fast 5-monatigen Kontakt des Holzes mit dem Wasser müssen sich bestimmte Bestandteile (Harz, ätherische Öle usw) aus dem Holz gelöst haben. Als Ölfilm schwammen die dann auf dem Wasser und versetzten mich in Panik.

Was kann ich vor dem nächsten Winter tun?

Erstmal werde ich die Holz-Bodenplatte so befestigen, dass sie nicht mehr "aufschwimmt". Im letzten Winter hatte ich das provisorisch so gelöst, indem ich Ziegelsteine unter die Sitzbänke legte. Insgesamt 16! Ziegelsteine, jeweils 8 unter jeder Sitzbank, waren erforderlich um die Auftriebskräfte des Wassers "in Schach zu halten". Dafür muss ich im Sommer eine elegantere Lösung finden. Zeit ist ja noch genug bis zum nächsten Winter.

Dann muss ich mir überlegen, was ich im Winter mit dem Wasser mache. Eigentlich will ich es den ganzen Winter über im Wassertank lassen. 

Im Herbst werde ich den Wassertank auf jedenfall erstmal wieder füllen und genau beobachten.

Nach dem Befüllen des Wassertanks werde ich sofort intensiv mit dem "Kaltbaden" beginnen und später mit dem "Eisbaden" fortsetzen.

Nachtrag (Oktober 2024): Damit die Holz-Bodenplatte wegen der enormen Auftriebskräfte des Wassers nicht "aufschwimmt", befestigte ich an den vier Ecken des Wassertanks 4x4 cm-Buchen-Kanthölzer mit Schrauben. 

 

Bild 9: Kanthölzer gegen das "Aufschwimmen" der Holz-Bodenplatte

 

Diese Kanthölzer plazierte ich so, dass sie beim Sitzen auf den Holzbänken nicht stören und die Holz-Bodenplatte unten halten.

 

C27) Januar 2024: Regenjacke von zpacks (Vertice Rain Jacket) reparieren

 

Die Regenjacke von zpacks (Vertice Rain Jacket Men, Black) ist auf Wandertouren eines meiner wichtigsten Kleidungsstücke. Sie dient mir nicht nur als Regenjacke, sondern auch als Windjacke.

Nach 3 Jahren der intensiven Nutzung hatte ich das Gefühl, dass die Regenjacke nicht mehr ganz dicht ist. Ein Blick auf die Innenseite der Regenjacke bestätigte meinen Vermutung.

 

Bild 1: Abgelöste Nahtversiegelung

Die Nahtversiegelung hatte sich an einigen Stellen abgelöst und aufgerollt.

Wie konnte ich das reparieren oder war die Regenjacke nur noch als Windjacke zu gebrauchen?

Nach genauer Betrachtung der Nahtversiegelung hatte ich den Verdacht, dass das ganz normales DCF-Reparturband (zB von extremtextil) ist. Ganz sicher war ich mir aber nicht. Deshalb nahm ich per Mail Kontakt mit zpacks in den USA auf und erhielt recht schnell eine Antwort. Dort wurde mein Verdacht bestätigt und ein DCF-Reparaturband von zpacks empfohlen. Zusätzlich erhielt ich Hinweise, wie ich die Reparatur durchführen müsste. Zuletzt wurde in der Antwort-Mail darauf hingewiesen, dass die Garantiezeit von 2 Jahren abgelaufen ist. Ich deute diesen Hinweis mal ganz vorsicht so, dass mir die Regenjacke innerhalb der Garantiezeit von 2 Jahren sonst ersetzt worden wäre.

Zufälligerweise hatte ich das DCF-Reparaturband in meinem Werkzeugkasten.

Bild 2: DCF-Reparaturband

So konnte ich nach der Antwort von zpacks sofort mit der Reparatur beginnen. Mit Alkoholtupfern reinigte ich die Klebeflächen gründlich. Dann klebte ich das DCF-Reparaturband auf die so vorbereiteten Klebeflächen.

 

Bild 3: DCF-Reparaturband aufkleben

Im Bild 3 ist sehr schön zu sehen, dass der sehr leichte Stoff der Regenjacke die eine oder andere Falte geworfen hat. Deshalb konnte ich das DCF-Reparaturband nur sehr langsam aufbringen. Ständig musste ich den Stoff glattstreichen.

 

Bild 4: Neue und alte Nahtversiegelung

Im Bild 4 ist die neue und alte intakte Nahtversiegelung zu sehen.

Ich bin gespannt, wie sich diese Reparatur beim ersten Wandereinsatz bewährt...

Nachtrag (März 2024): Das aufgeklebte DCF-Reparaturband hat im Dauereinsatz über 5 Wochen nicht gehalten. Es hat sich ebenso abgelöst, wie das Original-DCF-Reparaturband des Herstellers zpacks.

 

Nachtrag (Juni 2024): Wie es jetzt mit der Regenjacke weitergeht, kann ich leider nicht mehr berichten. Im Urlaub habe ich die Regenjacke verloren.

 

Sehr ärgerlich...

C28) März 2024: Schuhreparatur - Schuh-Innenfutter mit Lederflicken reparieren

 

Im Menüpunkt Fragen und Themen (Thema B4 - Trailrunner ALTRA Lone Peak - Wie lange (km) halten die Schuhe) vom Dezember 2020 bin ich erstmalig auf die Haltbarkeit der Trailrunner ALTRA Lone Peak der verschiedenen Versionen eingegangen. Dort beschrieb ich das Problem der Löcher im Innenfutter der Hacken, die sich bei mir schon nach kurzer Zeit bildeten.

Im Menüpunkt MYOG (MYOG-Projekt C24 - Schuhreparatur - Schuh-Innenfutter mit Polymorph reparieren) beschrieb ich die Reparatur von Löchern im Innenfutter der Hacken von Trailrunnern mit einem polymorphen Kunststoff. In der Praxis habe ich diese Reparaturmethode noch nicht ausprobiert.

Mir sagt diese Reparatur-Methode irgendwie nicht so richtig zu. Die Reparatur mit Lederflicken gefällt mir wesentlich besser. Auch das Tragegefühl der reparierten Trailrunner wird mit den Lederflicken wesentlich besser sein.

 

Bild 1: Löcher im Innenfutter der ALTRA-Trailrunner

Von einem alten Schuster habe ich schon 2 Paar ALTRA-Trailrunner an den Hacken reparieren lassen. 

 

Bild 2: Schuh-Reparatur mit Lederflicken

Am Anfang war ich etwas skeptisch, als ich die aufgeklebten Lederflicken am Innenfutter der Hacken sah. Überraschenderweise haben sich die Lederflicken als äußerst robust erwiesen. Da drückt und reibt nichts.

Von vollkommen abgelaufenen ALTRA-Trailrunnern, die jetzt in die Tonne wanderten, entfernte ich vorsichtig die Lederflicken. Im Internet informierte ich mich über einen geeigneten Kleber für Leder.

 

Bild 3: Alter Lederflicken, 3-mm Plastikplättchen und Klebstoff

Zusätzlich besorgte ich mir im Internet einen Schuhspanner, der es mir erlaubt Druck auf das Innenfutter der Hacken auszuüben, wenn die Lederflicken aufgeklebt sind.

 

Bild 4: Schuhspanner

Damit ich nach dem Aufkleben des Lederflickens einen "flächigen" Druck auf den Lederflicken ausüben konnte, legte ich zwischen den Schuhspanner und den Lederflicken ein 3 mm-Plastikplättchen in der Größe des Schuhflickens (siehe Bild 3), das sich relativ schwer biegen ließ.

 

Bild 5: Schuhspanner und 3-mm Plastikplättchen (grau) im Einsatz

So sieht meine erste eigene Schuhreparatur von Löchern im Innenfutter von ALTRA-Trailrunnern aus.

 

Bild 6: Meine erste eigene Schuhreparatur

 

Ich bin gespannt, wie sich meine erste eigene Schuhreparatur bewähren wird.

Zuerst werde ich die reparierten ALTRA-Trailrunner im häuslichen Umfeld testen. Funktioniert die Reparatur, dann könnte das auch etwas für den Einsatz auf längeren Wandertouren sein.

 

Nachtrag (März 2024): Gerade repariert, gibt es schon die erste Änderung. Der verwendete Kraftkleber von Pattex, der lt. Beschreibung für jegliche Schuhreparaturen geeignet sein soll, hält nicht so, wie erwartet.

 

Deshalb wiederholte ich die Reparatur mit Shoe Repair Aquasure + SR von Gear Aid. 

 

Wichtig ist dabei der Hinweis, dass die Klebeflächen sofort zusammengefügt werden können. Mit etwas Druck ist der Klebstoff nach ca. 10-12 Stunden ausgehärtet. Also mindestens eine Nacht abwarten wäre angebracht. Bleibt die Frage, wie der benötigte Druck erzielt werden kann. Im häuslichen Umfeld tut das eine Schraubzwinge. Unterwegs ist das wesentlich schwieriger und könnte evtl. mit Steinen zufriedenstellend gelöst werden. Dem menschlichen Erfindungsgeist sind dabei keine Grenzen gesetzt😁.

Nachtrag (April 2024): Die Verwendung von Shoe Repair Aquasure + SR von Gear Aid hat sich als Glücksfall erwiesen. Die Lederflicken halten wesentlich besser am Mesh-Stoff der Hacken der ALTRA-Trailrunner.

 

C29) Juli 2024: Regen- und Windjacke aus DCF (Dyneema Composite Fabric) herstellen

 

Im Juni-Urlaub 2024 ist mir ein Malheur passiert. Irgendwie habe ich eines meiner wichtigsten Kleidungsstücke verloren, die Regenjacke von zpacks (Vertice Rain Jacket). Normalerweise nehme ich meine Wandersachen wegen der Abnutzung nicht für den Urlaub. Für den Urlaub benutze ich hauptsächlich alte und abgetragene Wandersachen. Für diesen Urlaub habe ich aber meine Regel außer Kraft gesetzt, was ich im wahrsten Sinne des Wortes "teuer bezahlen" musste.

Jetzt fehlte mir eine leichte Regenjacke für die warmen Monate im Jahr. Also musste so schnell wie möglich eine neue Regenjacke her. Da erinnerte ich mich daran, dass ich für das MYOG-Projekt C5 (Februar 2020, Regen- und Windjacke aus atmungsaktivem DCF (Dyneema Composite Fabric) herstellen) ein Probemodell hergestellt hatte. Das Probemodell fertigte ich aus DCF an. Es sollte mir zeigen, ob das verwendete Schnittmuster und das DCF-Material zu meiner Körpergröße passt. Das Probemodell wurde nie richtig fertiggestellt.

Das Probemodell war bald gefunden. Es stellte sich heraus, dass es an vielen Stellen nur ein Provisorium war. Zum Glück konnte ich diese Stellen in wenigen Stunden ausbessern. Das Gewicht der Regenjacke beträgt jetzt 180 g.

 

Bild 1: Regen- und Windjacke aus DCF

DCF ist sehr reißfest und absolut wasserdicht. Auf Reibung, speziell beim Tragen eines Rucksacks, reagiert es sehr empfindlich. Deshalb überlegte ich lange, was ich prophylaktisch gegen die Reibung durch die Schultergurte tun kann. Erst dachte ich an zusätzliche Flicken, die ich auf die stark beanspruchten Stellen der Schulter kleben könnte. Aber das hat mich nach reiflicher Überlegung nicht so richtig überzeugt.

Vielmehr will ich die Regenjacke erstmal beim Tragen des Rucksacks ganz genau "beobachten". Erst dann werde ich eingreifen und die beschädigten Stellen mit DCF-Reparaturklebeband reparieren. Das scheint mit die einfachste Variante zu sein.

Die nächste Wandertour wird zeigen, wie sich die DCF-Regenjacke im Feldeinsatz schlägt...

 

C30) November 2024: Regenhandschuhe aus DCF (Dyneema Composite Fabric) herstellen

Da ich sehr kälteverträglich bin, trage ich selbst bei leichten Minusgraden keine Handschuhe. Das Wandern mit Trekkingstöcken führt bei mir sehr schnell zur Erwärmung des Oberkörpers. Die Hände brauchen meistens etwas länger.

Kommt zur Kälte aber noch Regen dazu, sieht die Sache schon anders aus. Manchmal hätte ich mir deshalb ganz leichte Handschuhe gewünscht. Aber im Regen werden die Stoffhandschuhe ziemlich schnell nass, also lasse ich sie weg. Leichte Regenhandschuhe könnten das Problem des Nasswerdens aber lösen.

Deshalb schaue ich regelmäßig nach sehr leichten Regenhandschuhen.

 

Bild 1: Regenhandschuhe von Raidlight

Die Regenhandschuhe von Raidlight probierte ich noch nicht aus. Sie dienten mir aber als Vorlage für die Anfertigung von superleichten Regenhandschuhen aus DCF (Dyneema Composite Fabric).

 

Bild 2: DCF-Material

Als Material hatte ich mir das leichteste DCF ausgesucht, was es am Markt gibt, das DCF CT1E.08 mit einem Gewicht von 18 g/qm.

 

Bild 3: Raidlight als Vorlage

Schnell war ein Stück Pappe für die Vorlage gefunden.

 

Bild 4: ausgeschnittene und markierte Vorlage

Weil ich an den Ärmelbündchen einen Kordelkanal für einen 1-Hand-Schließmechanismus (siehe MYOG-Bastelei B19: 1-Hand-Bedienung für Schließmechanismus mit Kordelstopper) brauchte, verlängerte ich dort die Vorlage um die 2-fache Breite des Kordelkanals. Bei einem Kordelkanal von ca. 1,5 cm Breite ergibt das also eine Verlängerung um 3 cm.

Auch wenn ich keinen Kordelkanal benutzen würde, rate ich zur Verstärkung des Randes (das Reinkriech-Loch) der Regenhandschuhe, indem ich den Rand zweimal in der Breite von 1 cm umlege und jeweils verklebe. Das verleiht dem Rand eine gewisse Stabilität. Das ergibt dann eine Verlängerung der Vorlage von 2 cm.

Nach dem Anzeichnen und Ausschneiden der Vorlage bearbeitete ich die Vorlage etwas. Weil ich bei DCF meistens die Klebetechnik anwende, bin ich immer an geraden Kanten interessiert. Das klebt sich wesentlich einfacher. Mit schwarzem Faserstift markierte ich die Stellen, die es zu begradigen galt. Von Markierung zu Markierung (siehe Bild 4) begradigte ich die Kanten der Vorlage. Dabei musste ich darauf achten, dass die ursprüngliche Form des Regenhandschuhs im wesentlichen erhalten bleibt.

 

Bild 5: ausgeschnittene DCF-Teile

Für den 1-Hand-Schließmechanismus benötige ich eine elast. 3 mm -Kordelschnur und eine feste 1 mm -Kordelschnur. Zusätzlich noch ein "schönes" Loch im Kordelkanal der passenden Größe für die beiden Kordelschnüre.

 

Bild 6: Kordelkanal mit Metallöse

Ich entschied mich wegen der Optik für eine Metallöse. Es hätte auch ein kleines Loch, hergestellt mit der Spitze eines Lötkolbens, gereicht. Ob dieses Loch mit der Zeit irgendwie ausfranst, kann ich nicht beurteilen. Also kam die Metallöse zum Einsatz.

Der 1-Hand-Schließmechanismus hat mir zusätzliche Überlegungen abverlangt. Ich hätte auch darauf verzichten können. Die Regenhandschuhe würden auch so funktionieren.

Jetzt war noch zu entscheiden, wo der Kordelkanal verläuft,

     (1) innen im Handschuh oder
     (2) außen am Handschuh.

Zusätzlich noch, wo die Metallöse für den Kordelkanal sitzt.

Ich habe mich entschieden den Kordelkanal innen im Handschuh zu verlegen und die Metallöse

     (1) für die rechte Hand an der rechten Außenseite und
     (2) für die linke Hand an der linken Außenseite

anzubringen.

 

Bild 7: Position der Löcher auf der Innenseite (L)

Beide Löcher aus dem Bild 7 machte ich mit einer Lötkolbenspitze. Wichtig ist darauf zu achten, dass die Löcher nicht zu groß werden.

     (1) Loch für die Metallöse
     (2) zusätzliches Loch im Kordelkanal

Das Loch (2) ist unbedingt erforderlich, damit die 2 Kordelschnüre von außen überhaupt in den Kordelkanal eingeführt werden können.

 

Bild 8: Position der Metallöse auf der Außenseite (R)

Das Bild 8 zeigt die Position der Metallöse für den rechten Handschuh an der rechten Außenseite, innen verläuft der Kordelkanal.

Soll der Kordelkanal außen verlaufen, ist die Angelegenheit mit den Löchern nicht ganz so kompliziert.

 

Bild 9: Position des einzigen Lochs auf der Innenseite (L)

     (3) Loch für die Metallöse

Hier wird nur ein Loch für die Metallöse benötigt.

 

Bild 10: Position der Metallöse auf der Außenseite (R)

Die Anbringung der Metallösen hat mir einiges Kopfzerbrechen bereitet. Lange habe ich mit den Löchern im Kordelkanal rumprobiert. Erschwert hat die ganze Angelegenheit die von mir gewollte Position der Löcher. Eine genaue Erklärung zu der Position der Metallösen kommt etwas später.

Ganz wichtig bei der Herstellung der Regenhandschuhe ist die Fertigungsreihenfolge:

     (1) Metallösen anbringen (Bild 6 - Bild 10)
     (2) Kordelkanal für alle 4 Einzelteile (siehe Bild 5) kleben
     (3) Jeweils 2 Einzelteile der Regenhandschuhe Außenseite (R) auf Außenseite (R) zusammenkleben
     (4) Regenhandschuhe von innen nach außen umkehren
     (5) Kordelschnüre in den Kordelkanal einziehen
     (6) Kordelschnüre mit dem Kordelstopper einstellen

 

Bild 11: Prinzipskizze der Regenhandschuhe nach dem Verkleben

Erklärungen zur Prinzipskizze:

     (1) blau, sind die beiden Seiten eines Regenhandschuhs (siehe Bild 5)
     (2) grün, 20 mm -DCF-Reparaturklebeband
     (3) rot, 10 mm -Transferklebeband
     (4) gelb, deutet die Position der Metallösen an
     (5) schwarz, deutet die Position der beiden Löcher an (siehe Bild 7)
     (6) schwarz, deutet die Position eines Lochs an (siehe Bild 9)
     (7) schwarze Strichlinie, Detail, wenn Kordelkanal innen liegen soll
     (8) schwarze Strichlinie, Detail, wenn Kordelkanal außen liegen soll
     (9) rot, elast. 3 mm -Kordelschnur im Kordelkanal

Nun werden zwei Einzelteile plan aufeinander gelegt, immer Außenseite auf Außenseite. Wer den Kordelkanal am Endprodukt außen haben will, bei dem muss jetzt der Kordelkanal außen liegen, sonst muss der Kordelkanal innen liegen.

 

Bild 12: "angedeuterter" Klebevorgang

Jetzt wird das DCF-Reparaturklebeband Stück für Stück auf den Rand der zusammengelegten Einzelteile geklebt, so wie es das Bild 12 ansatzweise zeigt. Bei einem 20 mmm -DCF-Reparaturklebeband müssten bei einem exakten Klebevorgang auf jeder Seite 10 mm des DCF-Reparaturklebebandes zu sehen sein.

Wie lang die Teilstücke des DCF-Reparaturklebebandes sein müssen, messe ich von Strich zu Strich auf dem Bild 4 ab. Genau deshalb sind die Kanten von Strich zu Strich gerade. 

Bild 13: Tipp 1 für die Arbeit mit dem Reparaturklebeband

Das eigentliche DCF-Reparaturklebeband lässt sich sehr schlecht von der weißen Trägerfolie (1) abziehen. Wenn ich das DCF-Reparaturklebeband komplett in der entsprechenden Länge mit der Schere abschneide, brauche ich "Ewigkeiten" bis ich mit "spitzen" Fingernägeln eine Ecke des DCF-Reparaturklebebandes (2) zu fassen kriege.

Bei kurzen Stücken (Tipp 1) ziehe ich das DCF-Reparaturband etwas weiter ab als die Markierung (3) anzeigt, dann schneide ich nur das DCF-Reparaturklebeband (2) mit der Schere ab. Das abgezogene Stück klebt dann an der Fingerspitze, was sich aber nicht vermeiden lässt. Dann verklebe ich das Stück an der passenden Stelle. Die weiße Trägerfolie (1) kürze ich danach so, dass diese immer ca. 1 cm länger als das DCF-Reparaturklebeband (2) ist. Beim nächsten Stück gibt es dann überhaupt keine Probleme beim Abziehen des DCF-Reparaturklebebandes.

 

Bild 14: Tipp 2 für die Arbeit mit dem Reparaturklebeband

Bei längeren Stücken (Tipp 2), die es an den Regenhandschuhen auch gibt, schneide ich das DCF-Reparaturklebeband in der geforderten Länge vorher nicht ab. Vielmehr klebe ich vorsichtig das DCF-Reparaturklebeband Stück für Stück auf die entsprechende Stelle und ziehe gleichzeitig mit dem Kleben die darunterliegende Trägerfolie ab. Bei diesem Verfahren muss ich die Klebeseite nicht berühren. Erst wenn der gewünschte Bereich geklebt ist, schneide ich die Trägerfolie ab. Mittlerweile habe ich darin eine gewisse Fertigkeit erlangt, so dass ich mit diesem Verfahren auch kürzere Stücke klebe.

Nach dem Kleben werden die Kordelschnüre eingefädelt. Das ist Sisyphus-Arbeit, weil die beiden Enden der roten elast. 3 mm -Kordelschnur und die beiden Enden der gelben festen 1 mm -Kordelschnur nur unter größter Anstrengung durch die Metallöse passen. Erschwerend kommt hinzu, dass das verwendete DCF-Material ziemlich "filigran" ist, so will ich das mal vorsichtig bezeichnen.

 

Bild 15: Regenhandschuh mit Kordelschnüren

Zum Schluss werden die Kordelschnüre noch so eingestellt, dass die Hände leicht in die Regenhandschuhe gelangen.

 

Bild 16: Handhabung des 1-Hand-Schließmechanismus

Wenn ich nun an der linken Hand den Regenhandschuh schließen will, halte ich die linke Hand wie im Bild 17 vor den Körper. 

 

Bild 17: linke Hand vor den Körper gehalten

 

Mit der rechten Hand greife ich dann den roten Knoten und ziehe daran. Die gelbe Kordelschnur verhindert, dass beim Ziehen der Kordelstopper verrutscht. Der Regenhandschuh zieht sich zu. Das würde auch funktionieren, wenn der Verschluss an der Innenseite des linken Regenhandschuhs sitzt. Aber an dieser Position weiß ich nicht genau, ob die abstehende rote Kordelschnur nicht bei bestimmten Tätigkeiten störend sein könnte.

Das Gesamtgewicht der 2 Regenhandschuhe mit dem 1-Hand-Schließmechanismus beträgt 18 g. Ohne den 1-Hand-Schließmechanismus wiegen die Regenhandschuhe 9 g.

Sind die Regenhandschuhe eigentlich wasserdicht?

Das DCF-Material ist es auf alle Fälle.

Bei Gelegenheit werde ich Wasser in die Regenhandschuhe füllen und schauen, ob irgendwo Wasser rausläuft.

Wenn ja, dann habe ich nicht sauber geklebt und muss nachbessern.